齒輪零件的制齒加工,一般采用效率較高的滾齒加工工藝;相對于滾齒工藝,雖然插齒工藝效率較低,但其精度比滾齒好,另外插齒可以加工內齒以及離軸肩較近的齒輪。例如有些長軸類齒輪零件,由于軸肩結構限制,沒有足夠的滾齒出刀,因此只能采取插齒工藝。然而,由于插齒效率較低,工藝優化就尤顯重要,通過設計自動加緊夾具,優化切削參數及余量等可以達到提高插齒加工效率的作用。
圖 1 為拖拉機零件動力輸出主動軸,其中 A 齒模數為 5mm,齒數 11,B 齒模數為 5mm,齒數 13。B 齒可直接滾齒加工,而 A 齒直接滾齒加工時 B 齒對滾刀出刀造成干涉,長期以來只能用插齒加工。軸類零件加工一般采用兩端中心孔為定位基準,但此零件較長(478mm),桿部外圓又比較細(Φ30mm),所以 A 齒插齒工序采用外圓 D 和端面 E 定位,手動用百分表找正 A 齒部外圓 C,進行加工;C、D 外圓和 E 端面插齒前有精磨工序加工。而且夾具需用手動上緊四個壓板來壓緊零件,加工效率及裝夾效率極低,勞動強度也大,每班只加工 15 件,已經成為此零件的加工瓶頸工序,嚴重影響產能。圖 2 為工藝優化前手動裝夾夾具。通過對零件結構和原工藝方案的分析,認為此零件加工的主要問題為加工效率低,解決此問題主要可以從以下兩方面尋找突破:**、加工工藝方面:尋找高效的加工工藝手段,彌補插齒工藝效率低的缺點;第二、夾具方面:設計新的自動加緊無間隙定位的插齒夾具,不用手工單件找正及上壓板螺釘,大幅提高裝夾效率,也提高了插齒精度。
圖 1 動力輸出主動軸簡圖
滾齒是目前較高效的加工工藝,但是直接滾齒會有出刀干涉。所以想到滾齒和插齒相結合的方式,即滾齒只去除大部分加工余量,而不加工到尺寸,剩下的余量由插齒加工到尺寸,這樣既可以避開出刀干涉,又可以達到提高效率的目的。要想設計自動加緊加緊,首先要考慮零件結構。由于零件結構比較長,設計夾具難度較大:零件長 478mm,大部分的長度要裝在機床工作臺面一下,基本達到了機床的加工極限。按常規的設計,其夾具制造極其困難,制造精度很難保證,重量也非常大,價格也將非常的昂貴。
通過對零件理論分析和繪圖(見圖 1)發現,A 處滾齒出刀干涉較小,如將滾齒加工公法線減小 1mm,即可剛好完成出刀;滾齒粗加工后,再用插齒工藝對齒加工剩余余量,完成**終齒形加工。這樣,本工序一分為二,兩種加工方式的加工余量均較小,都可以采用大的進給加工,并且滾齒工藝本來效率就高,這樣下來加工效率將會成倍提高。
經過分析原工藝,外圓 D 和端面 E 為磨過的精基準,所以新夾具仍以外圓 D 和端面 E 定位,其裝配示意圖如圖 2 所示。之前加工精度不高主要為外圓 D 和夾具間隙定位,手動找正精度不高造成;新夾具則采用彈性筒夾抱緊外圓 D,無間隙定位,無需找正齒部外圓;彈性筒夾通過連接螺母、連接桿、拉桿與機床液壓缸相連,隨機床液壓缸動作完成零件自動定位和加緊過程。用四根長拉桿連接彈性筒夾和機床液壓缸,既避開了較長的零件桿部,又不會造成夾具超重,節省材料降低夾具成本。而上本體上裝有手動對齒規,首件調整刀具后,后續對齒規可保證每個零件齒槽與刀齒的對應,由于公法線余量有 1mm,對齒方便快捷的同時也可以滿足插齒精度的要求。
圖 2 夾具裝配結構示意圖
新工藝實施前,由于插齒加工效率及裝夾效率低,每班只加工 15 件,采用新工藝后,粗滾工藝每班 60 件,精插工藝每班 35 件,成倍的提高了加工效率;另外,零件精度也有較大的提高,而且插齒裝夾不用找正,因此取消了齒部外圓 C 的熱前精磨工序。此零件使用粗滾齒工藝,必須經過驗算及加工實驗,嚴格控制公法線尺寸及出刀,避免出刀過多造成與 B 齒干涉;而滾齒公法線一致性的控制有利于對齒插齒加工。另外,插齒工藝主要應注意對齒操作,避免對齒不準確而造成齒面無法全部加工出來。
通過工藝方案的創新優化及插齒夾具的創新設計,在提高加工效率的同時,提高了零件加工質量,減少了多余的磨外圓工序,達到了工藝的整體優化,也為以后特殊零件的加工提供了新的工藝方案。因此,機械工藝設計及優化只有突破傳統加工思維,才能找到解決方案,并以理論為依據,進行不斷地實踐驗證,才能成為可行的創新型方案。
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